Zündung und Vergaser einstellen!

Die Zündung hat ihren optimalen Zündzeitpunkt bei 6-7° vor dem oberen Totpunkt.
Mittels einer Einkerbung in der Kurbelwelle kann ein Stift mit 4mm Durchmesser vom Kurbelwellengehäuse eingeführt und somit die die Kolben auf den oberen Totpunkt gestellt werden. Danach erfolgt dass eigentliche Einstellen der Zündung. Der Abnehmer der auf der Welle der Zündspule läuft, muss an diesem oberen Totpunkt genau beginnen an der Welle zu schleifen, um an diesen Stellen einen Zündfunken zu erzeugen. Um dass zu erreichen, muss die Zündspule so in Position gedreht werden, dass dies der Fall ist. Danach wird die Zündspule verschraubt und auch die Abnehmer mit der Elektrik werden angebracht. Danach muss der Schleifer auf einen Abstand von 0,4mm zu der Welle eingestellt werden, um nur auf einer Seite der Welle kontakt zu bekommen. Weil unser Schleifer schon sehr abgenutzt war, mussten wir den Abstand auf 0,35mm vermindern.

Da wir die Grundeinstellung unseres Vergasers im Internet fanden, war die Einstellung des 32mm Bing Vergasers einfacher als erwartet. Die Grundvoraussetzungen für die richtige Einstellung des Vergasers sind die Wahl der richtigen Hauptdüse, Nebendüse, und die richtige Vergasernadelposition. Als Hauptdüse verwenden wir eine 145er Düse als Nebendüse eine 35er. Die Vergasernadelposition soll an 4ter Stelle von oben gewählt werden. Anschließend mussten wir nur mehr das Benzinluftgemisch einstellen indem wir die Luftschraube 1,5 Umdrehungen herausdrehten. (Standarteinstellung ist 1,5 Umdrehungen nach außen von der innersten Stelle) Dann wurde kurzerhand das Standgas eingestellt und die Zündkerzen gecheckt. die Zündkerze des hinteren Kolbens war etwas zu hell und die des Vorderen stimmte genau, so beschlossen wir die Luftschraube wieder eine halbe Umdrehung hineinzudrehen und somit stimmte das Zündkerzenbild schon mal sehr gut. (Zündkerzen sollen Rehbraun sein)

Der Motor läuft!

Der Motor läuft und der Prüfstand zeigte sogar schon die Drehzahl an. Als nächste haben wir die Zündung und Vergaser eingestellt.
Da wir aber noch immer händisch Gas geben müssen und die Auspuffe aufgrund ihres Rückstoßes halten müssen werden wir eine Halterung für die Auspuffe aus Holz fertigen. 
Gas können wir bereits über die Bedienkonsole des Prüfstands geben.
Das Holzgestell ist am fertigen und es wurden Skizzen und Inventorzeichnungen erstellt:

Handskizze des Holzgestells

Inventorzeichnung des Holzgestells

Motor wurde an den Prüfstand aufgebaut!

Motor am Prüfstand

Endlich ist es soweit! Der Motor steht am Prüfstand. Es wurde die Drehrichtung des E-Motors zum Starten richtig eingestellt (Wichtig: Kurbelwelle bei SG250 dreht rückwärts!!!) und der Rundlauf wurde auch korrekt eingestellt. Das Gebläse zum Simulieren des Fahrtwindes ist richtig positioniert und läuft. An der Absaugen des Abgases muss noch gearbeitet werden. Um Ihnen einen kleinen Einblick in die Funktion des Prüfstandes geben zu können werden wir ihn kurz erklären.

Erste Anpassungsarbeit

Als erstes wird der Motor vom Elektro Motor am Prüfstand angelaufen bis die Zündung des Puch Motors die Ersten Funken gibt und anläuft. Der Motor läuft an und der E-Motor wird weggeschalten.

Natürlich muss auch eine Luftkühlung gegeben sein. In diesen Fall unser Gebläse das bis zu 80 km/h Wind erzeugen kann. 

Das erzeugte Abgas soll über eine Absaugung abgesaugt werden, aber da wir 2 Auspuffe brauchen (2 Kolben!) und nur über 1 Absauchrohr verfügen muss noch ein T-Stück eingebaut werden.

Matthias am "Werkeln" am Prüfstand

Gregor am Werkeln

Nachdem die Zündung verkabelt wurde, konnten wir die ersten Startversuche wagen. Nach einigen Versuchen das Ergebniss : Er wollte nicht Starten. Erste Vermutungen gingen auf dem Vergaser aber dieser verursachte das Problem nicht. Es stellte sich heraus das die Zylinderfußdichtung nicht korrekt dichtete.Nachdem eine neue angefertigt wurde startete wir neue Versuche.

Neue Fußdichtung beim Herausschneiden

Fertigen des Primärritzelflansches

Der Primärritzelflansch wurde als erstes an einer herkommlichen handbetriebenen Drehmaschine auf das passende Halbzeug abgedreht, danach wurde für die EMCO CNC Maschine eine Programm geschrieben:

Programm an der EMCO Maschine

Herr Matthias Wegerer beim Bedienen während des Drehvorganges

Zum Glück wurde alles optimalst vermessen, dass der Flansch perfekt an die Kurbelwelle und an den Prüfstand passte.

Hier ein Bild des fertigen Flansches

Das Programm der EMCO- Maschine

Simulierung am PC

Vermessen des Motorblocks mittels optischer Messverfahren

Da unser Motorblock ein sehr komplexes Bauteil ist, haben wir uns auf die Suche nach alternativen Messmöglichkeiten gemacht. Die Firma ITM in Gleisdorf hat sich bereit erklärt, unseren Motorblock mit optischen Messverfahren zu vermessen. Leider konnten wir aus Zeitgründen die Messungen nicht vollständig durchführen lassen, aber ein Blockhälfte wurde bereits vermessen. Hier zwei beieindruckende Bilder der Messung:

Außenseite der Blockhälfte

Innenseite der Blockhälfte

Leider können wir mit der Datei auf Inventor nicht arbeiten, da die Daten nicht ausgewertet und konvertiert wurden. Vielen Dank an die Firma ITM für den beieindruckenden Einblick in moderne Messtechniken und in die Einführung des Reverse Engineerings!

Zylinder wurde fertig konstruiert...

Zylinder

 Nach langer Konstruktion wurde der Zylinder fertiggestellt. Jetzt fehlen nur noch die Blockhälften des Motors. Da diese 2 aber mit ihren Rundung und komplexen Formen mit dem 3D Messarm in unserer Schule leider nicht erfasst werden konnten, haben wir uns mit der Firma ITM in Gleisdorf in Verbindung gesetzt, die sich freundlicherweise bereit erklärt haben uns die Blockhälften mittels eines 3D Scan-Verfahrens (optische Messtechnik) zu vermessen und  auch selbst einen Blick in die Praxisorientierte Messtechnik werfen dürfen. Wir freuen uns schon sehr auf die baldige Erfahrung!

Zylinder im Halbschnitt

Halterung für Prüfstand

Die Halterung besteht aus einfachen Winkeln, die ihre Postion zueinander verändern können. Diese wurden in der Schule gefertig, müssen aber noch montiert werden! An dem Adapterstück für die Verbindung an die Elektro-Leistungsbremse wurde bereits gearbeitet und wird demnächst an unserer EMCO CNC Maschine in der Schule fertig gestellt! Bilder folgen in Kürze..